February 22, 2021
Struktur tongkat
Batang ember ekskavator dilas dengan pelat baja.Secara umum terdapat 5 lubang poros padabatang emberyaitu, lubang poros ember (lubang I), lubang poros batang penghubung (lubang II), lubang poros boom (lubang III), sekop lubang poros silinder bucket (lubang IV) dan lubang poros silinder stick (lubang V), masing-masing lubang poros bertatahkan bushing
Penyebab keausan lubang poros
Saat ekskavator bekerja, bucket terkena beban benturan, yang pertama kali bekerja pada lubang I pada stick.Jalur transmisi beban impak bantalan lubang I adalah: ember → poros pin → selongsong → dinding bagian dalam lubang I.
Karena kekerasan selongsong poros lebih besar daripada kekerasan lubang I, beban benturan dapat menyebabkan deformasi plastis pada dinding bagian dalam lubang I, yang mengakibatkan hancurnya kesesuaian interferensi antara dinding bagian dalam lubang I dan diameter luar selongsong poros.Jika gesekan antara pin dan selongsong poros lebih besar dari gesekan antara selongsong poros dan permukaan kawin lubang I, selongsong poros akan berputar di sepanjang dinding bagian dalam lubang I.Setelah selongsong poros berputar, lubang I akan sangat aus, yang akan menyebabkan bucket berguncang selama pengoperasian dan memengaruhi efisiensi excavator.
Proses perbaikan keausan lubang gandar
(1) Pilih teknologi perbaikan
Kami mengambil keausan lubang tongkat I sebagai contoh untuk menggambarkan proses perbaikannya.Setelah permukaan kawin lubang I dan selongsong poros sudah aus parah, lubang I perlu diperbaiki.Teknik perbaikan permukaan bagian logam meliputi pelapisan listrik, pelapisan sikat listrik, penyemprotan termal, permukaan, kelongsong laser, adhesi permukaan, dll., Serta ketebalan dan kekuatan perbaikan lapisan.Dengan mempertimbangkan keausan lubang I, kenyamanan dan ekonomi teknologi perbaikan yang disebutkan di atas, ketebalan dan kekuatan perbaikan kelongsong, kami memilih pengelasan berpelindung gas dan teknologi perbaikan permukaan pengelasan busur manual.
(2) Lubang poros permukaan
Bagilah lubang I menjadi 3 bagian yang sama sesuai dengan arah bukaan, dan pastikan bahwa area pengelasan berada pada posisi horizontal ke atas dengan cara mengangkat atau membalik, di mana area A adalah posisi pengelasan horizontal dan area B adalah posisi pengelasan horizontal.Parameter area pengelasan.Selain itu, untuk goresan berat, permukaan aus, dan permukaan aus samping), parameter yang berbeda digunakan untuk mengelas, dan ketebalan permukaan tergantung pada tingkat keausan lubang I.
Selama proses pengelasan, kawat las dilas dari luar ke dalam sepanjang arah lubang poros.Untuk mencegah cacat tidak berfusi, pengelasan terakhir harus ditekan pada 1/2 ~ 2/3 dari pengelasan pertama selama pengelasan.Ketebalan setiap lapisan dikontrol pada 2 ~ 3mm, dan penghapusan terak diperlukan di antara lapisan pengelasan.Setelah permukaan selesai, ukuran aperture sekitar 10% lebih kecil dari aperture standar untuk memfasilitasi pemesinan.Lubang gemuk di dinding bagian dalam lubang poros langsung dilas ke permukaan.Setelah lubang poros dikerjakan, lubang itu dapat dibor secara manual dengan bor.
Angkat tongkat ke posisi pengelasan datar permukaan ujung selongsong poros, dan permukaan permukaan ujung lubang poros.Sebelum permukaan, giling ujung busur awal las, dan gunakan metode pengelasan ketebalan untuk mengelas dari dalam ke luar.Setelah pengelasan permukaan, kedua ujung lubang poros 5 ~ 7mm lebih tebal dari ukuran standar untuk memastikan ukuran yang diperlukan untuk pemesinan.Selama proses pengelasan, lapisan pengelasan harus memastikan transisi yang mulus, dan tidak ada selokan yang kendur, pori-pori, dan selokan yang terlihat jelas untuk menghindari pengaruh keakuratan pemesinan.
(3) Lubang poros mesin
Setelah diameter lubang I dan permukaan permukaan ujung selesai, itu perlu dikerjakan.Langkah pemesinan adalah sebagai berikut.
Pertama, angkat tongkat dan pasang sebelumnya.Angkat tongkat permukaan dengan lubang I ke platform pusat pemesinan untuk pra-pemasangan.Pada saat ini, pertama-tama gunakan penggaris baja untuk mengatur simetri lubang II, lubang III, lubang V dan bidang referensi pusat pemesinan untuk membuat deviasi simetri dalam 1mm untuk memastikan keakuratan penyetelan pemesinan selanjutnya.
Kedua, buat penyesuaian yang tepat pada tongkat dan pemosisian lengkap.Gunakan probe ruby dari pusat mesin untuk menyesuaikan tongkat secara akurat.Gunakan probe ruby untuk mengukur ukuran lubang II dan III dan sesuaikan tongkatnya.Untuk menentukan besarnya koordinat pusat lubang II dan lubang III, gerakkan probe ruby ke atas, bawah, kiri, dan kanan dengan jarak yang sama ke titik A, B, C, dan D. Keempat titik tersebut berdekatan ke tepi luar lubang II dan lubang III.Titik-titik tersebut harus mulus dan bebas dari bekas aus.
Sekali lagi, tentukan koordinat pemesinan lubang-I.Atur sumbu koordinat Z pada 4 titik ini pada permukaan ujung lubang sebagai A, B, C, D, atur koordinat permukaan ujung lubang tongkat II sebagai A1, B1, C1, D1, dan koordinat permukaan ujung lubang III sebagai A2, B2, C2, D2;Sesuaikan tongkat untuk memastikan bahwa kesalahan setiap titik koordinat kurang dari 0.1mm.Ukur koordinat pusat lubang II, lubang III, lubang IV, dan lubang V, dan tentukan koordinat pemesinan lubang I melalui software MDS dan program peralatan mesin.
Akhirnya, lubang I diproses sesuai dengan persyaratan teknis gambar.Jika ada pori-pori di lubang pengelasan perbaikan setelah diproses, maka harus diperbaiki dengan benar sesuai dengan kondisi pori.Setelah melewati pemeriksaan, lubang I pada tongkat akan diperbaiki.
